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優(yōu)點與傳統(tǒng)沖壓工藝相比，液壓成形工藝在減輕重量、減少零件和模具數(shù)量、提高剛性和強度、降低生產(chǎn)成本等方面具有明顯的技術經(jīng)濟優(yōu)勢。 它是在工業(yè)領域中獲得的，特別是在汽車工業(yè)中。 越來越多的應用。 在汽車工業(yè)、航空、航天等領域，降低結(jié)構質(zhì)量以節(jié)約運行中的能源是人們追求的長期目標，也是制造技術發(fā)展的趨勢之一。

液壓成形是一種實現(xiàn)結(jié)構輕量化的制造技術。 液壓成型也稱為“內(nèi)高壓成型”。 其基本原理是以管為坯料，在管內(nèi)通入高壓液體，對管坯兩端施加軸向推力進行充液。 在兩種外力的共同作用下，管坯材料發(fā)生塑性變形并與模腔內(nèi)壁貼合，得到形狀和精度滿足技術要求的空心零件。 優(yōu)點對于中空變截面結(jié)構件，傳統(tǒng)的制造工藝是先將兩半沖壓成一體，然后將其焊接成一個整體，而液壓成型則可以一次一體成型沿構件截面變化的中空結(jié)構件。

與沖壓焊接工藝相比，液壓成形技術和工藝有以下主要優(yōu)點：

1.減輕質(zhì)量，節(jié)約材料。對于汽車發(fā)動機托架、散熱器支架等典型零件，液壓成形件比沖壓件減輕20%～40%；對于空心階梯軸類零件，可以減輕40%～50%的重量。

2．減少零件和模具數(shù)量，降低模具費用。液壓成形件通常只需要1套模具，而沖壓件大多需要多套模具。液壓成形的發(fā)動機托架零件由6個減少到1個，散熱器支架零件由17個減少到10個。

3.可減少后續(xù)機械加工和組裝的焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點由174個減少到20個，工序由13道減少到6道，生產(chǎn)率提高66%。

4.提高強度與剛度，尤其是疲勞強度，如液壓成形的散熱器支架，其剛度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。

5.降低生產(chǎn)成本。根據(jù)對已應用液壓成形零件的統(tǒng)計分析，液壓成形件的生產(chǎn)成本比沖壓件平均降低15%～20%,模具費用降低20%～30%。

工藝應用范圍液壓成型工藝在汽車、航空航天、航空航天和管道行業(yè)有著廣泛的應用。 主要適用于：圓形、矩形或沿構件軸線變化的異型空心結(jié)構件，如汽車排氣系統(tǒng)異型管件； 非圓形截面中空框架，如發(fā)動機支架、儀表板支架、車身框架（約占汽車質(zhì)量的11%~15%）； 空心軸和復雜的管件等。即汽車工業(yè)中使用的液壓成型工藝制造的一些典型零件。  

液壓成型工藝適用的材料包括碳鋼、不銹鋼、鋁合金、銅合金和鎳合金等。原則上，所有適用于冷成型的材料都適用于液壓成型工藝。 主要為汽車配件廠、電子廠、電器廠、熱處理廠、汽車配件廠、齒輪廠、空調(diào)配件廠。 特點 1、按功能和用途可分為：粉末成型液壓機、汽車重梁液壓機、非金屬液壓機、機械修理液壓機碳素制品液壓機、材料制品液壓機、 用于陶瓷產(chǎn)品。